Вакуумная формовка пластикаВакуумформовкаВакуумное формование пластика

Наша компания специализируется на изготовлении деталей и комплектующих для обустройства интерьеров и внешнего тюнинга легковых автомобилей, грузовых фургонов, микроавтобусов и других ТС, при этом используется вакуумформовка.

Вакуумная формовка – это процесс изготовления единичной, также серийной продукции из листовых полимеров, под влиянием вакуума и температурного режима им придается форма матрицы. В процесс изготовления полимер нагревают до размягчения, отрицательное давление способствует плотному облеганию матрицы.

Вакуумная формовка пластика

Вакуумное формование пластикаПри изготовлении серийной продукции в промышленных масштабах формовка пластика осуществляется на современных высокотехнологичных станках. Разогрев полимера и откачка воздуха происходить при бесперебойной работе конвейерного производства.

В качестве сырья используют большинство полимеров, имеющих свойства термопластов (ПК, ПВХ, ПП, ПЭ).

Вакуумформовка. Область использования

Вакуумная формовка задействована для производства пластиковой продукции из полистирола, АБС-пластика,ПК, АБС/ПММА, АБС+ПК, АБС/ТПУ для любых областей жизнедеятельности человека:

  • для изготовления элементов для машин, судов и самолетов;
  • для изготовления тары и емкостей;
  • в химической промышленности;
  • в отрасли изготовления оборудования;
  • в медицинской отрасли;
  • в дизайне и строительных работах;
  • в пищевой промышленности.

Вакуумное формование пластика. Технология изготовления

Формовка пластика проходит под минимальным отрицательным давлением. Не требуются мощные станки, особопрочные матричные формы и существенные энергозатраты. Вакуумная формовка пластика относится к экономным производствам, финишная продукция отличается низкой себестоимостью.

На предприятии используются вакуумно формовочные машины с верхними, расположением нагревателей. Максимальные размеры листа при формовании составляют 1100 x 2500 мм. Толщина формуемого материала (листа) находится в диапазоне от 1,2 до 7 мм. Максимальная глубина формования—600 мм.

Максимальное рабочее пространство на обрабатывающих центрах составляет:

  • по х - 1600 мм;
  • по у - 3600 мм;
  • по z - 850 мм.

Изготовление деталей методом термовакуумного формования Основной технологией изготовления деталей в данном производстве является вакуумное формование деталей с их последующей механической обработкой. Термовакуумное формование – это процесс изготовления объемно-пространственных конструкций и изделий нестандартной формы с применением термопластичных материалов. Главные преимущества такого способа – это высокое качество изделия и доступная цена при производстве даже небольших партий, достигаемая за счет низкой стоимости изготовления матрицы.

Автоматизированная вакуумформовка отличается расширенными возможностями, что позволяет отладить бесперебойный цикл производства продукции разного предназначения. Что немаловажно, в процессе изготовления используют готовые полимерные листы, они не нуждаются в глубинной сырьевой переработке. Типичная вакуумная формовка включает в себя следующие стадии;

  • Фиксация материала.
  • Нагрев полимера.
  • Заблаговременное растяжение листового сырья.
  • Откачка воздушной среды, вдавливание полимера.
  • Охлаждение.
  • Извлечение готовой продукции.
  • Финальная доработка продукции.

Вакуумная формовка пластика – что это? Рассмотрим детально этапы изготовления.

  • Фиксация заготовки. За счет зажимной рамы полимерные листы закрепляют к матрице. Фиксаторы гарантируют прижимное усилие, удерживающее листы до 0,6 см толщиной.
  • Если заготовки подаются на формовку в автоматическом режиме, подвижные комплектующие прижимной рамы не должны повреждать готовую продукцию.
  • ВакуумформовкаНагрев. Основной особенностью этой стадии является равномерный прогрев полностью всей заготовки, иначе материал будет неплотно прилегать к матрице. Чтобы нагреть заготовки используют кварцевые лампы, также ИК-излучатели. Площадь материала разделяют на участки, каждый прогревается персональным элементом. Специализированные пирометры контролируют температуру нагрева. Компьютерная система обрабатывает температурные данные, чтобы вовремя корректировать разницу нагрева всех участков заготовки. Во время нагрева полимерный лист должен находится в изначальном положении. Если пластик провисает, фотоэлектрический сканер фиксирует это, подается системная команда, в аппарат начинается подача воздуха, чтобы откорректировать форму заготовки. Что исключает риск разрыва исходного материала.
  • Заблаговременное растяжение полимера. В некоторых ситуациях в производственный процесс входит заблаговременное растяжение исходного материала или раздув. Когда пластик достигает рабочей температуры, выполняется растяжение, при этом выравнивается толщина заготовки. Раздув используют, когда вакуумная формовка выполняется на углубленных матрицах с непростой геометрической формой.
  • Откачка воздушной среды, вдавливание полимера. Откачка воздуха выполняется с помощью вакуумного насоса. В аппарате снижается давление, пластичный полимер облегает форму матрицы. Вакуумное формование пластика возможно совмещать со штампованием на пуансоне, это зависит от требований, которые предъявляются к финишному продукту. В такой ситуации наряду с откачкой воздушной среды на исходный материал воздействует сверху специализированная конструкция, ее профиль дублирует поверхность матрицы. Комбинируя эти способы получают детали максимально точной формы, полимер распределяется равномерно по матрице, исключена возможность образования зон с разной толщиной или сладок.
  • Вакуумное формование пластикаОхлаждение. Извлечение готовой продукции из матрицы. Чтобы предупредить повреждение готовой детали в процессе извлечения из матрицы, ожидают, когда она полностью остынет. Если вакуумное формование пластика выполняется на оборудовании, укомплектованном охлаждением с помощью воздуха, на 25-30% сокращается время, затрачиваемое на остывание готовой детали. При производстве сложной продукции вакуумные матрицы оборудуют системами, управляющими температурным процессом. Продукция охлаждается равномерно, повышаются эксплуатационные характеристики. Из матрицы холодная деталь извлекается за счет внутреннего давления.
  • Финишная обработка. Полученную деталь по контуру отделяют от остатков полимера. Деталь может быть полуфабрикатом для последующего процесса сборки. Изделие разрезают, для крепежных элементов высверливают дырки, для вставок выполняют пропилы. Итоговую обработку продукции выполняют с помощью: обрезного пресса, электроинструмента или механического, ленточной пилы, разного рода станков.